Od produkcji do pakowania, wysyłki i dostawy maszyny do klejenia rzepów

I. Tło

Potrzeby klienta

Klient potrzebował masową produkcję samoprzylepnych taśm rzepowych (taśm samoprzylepnych z rzepem).

Ich istniejąca linia produkcyjna charakteryzowała się niską wydajnością i niespójną jakością. Aby poprawić wydajność i zapewnić stabilną konsystencję produktu, klient chciał wprowadzić zautomatyzowaną maszynę do klejenia grzbietu.

Mieli także rygorystyczne wymagania dotyczące harmonogramów pakowania i dostaw i oczekiwali, że dostawca sprzętu zapewni niezawodne wsparcie w całym procesie.

Wyzwania

• Należy dokładnie kontrolować grubość i lepkość warstwy kleju; w przeciwnym razie będzie to miało wpływ na działanie taśmy z rzepem.
• Szybkość i stabilność wiązania bezpośrednio wpływają na wydajność produkcji.
• Sprzęt jest ciężki i dużych rozmiarów, co nakłada rygorystyczne wymagania dotyczące pakowania i logistyki podczas transportu.
• Zmiana dostawcy na nowego może być ryzykowna; szybka instalacja, szkolenia i ciągłe wsparcie techniczne są niezbędne.

1. Faza produkcji

Dostarczyliśmy klientowi m.indostosowana do potrzeb maszyna do klejenia pleców, w tym dostosowanie wałka klejącego, systemu kontroli temperatury i ciśnienia prasowania, aby spełnić specyficzne wymagania dotyczące siły klejenia i trwałości.

Kluczowe funkcje produkcyjne obejmowały:

• Precyzyjne regulatory temperatury i systemy naprężenia zapewniają jednolitą powłokę klejącą i pozwalają uniknąć problemów, takich jak naciąganie lub słabe wiązanie.
• System automatycznego sterowania PLC umożliwiający ciągłą, szybką produkcję, monitorujący kluczowe parametry, takie jak temperatura, napięcie i prędkość obrotowa w czasie rzeczywistym.

2. Kontrola jakości

Aby zapewnić stałą wydajność produktu, wdrożyliśmy rygorystyczne procesy kontroli jakości:

• Punkty kontroli onlinezostały dodane na linię produkcyjną w celu monitorowania grubości i lepkości kleju w czasie rzeczywistym.
• Regularne testy wytrzymałości na rozciąganie i odrywaniezostały wykonane, zapewniając, że taśmy rzepowe spełniają standardy klientów.
• Amechanizm informacji zwrotnej o jakościzostał stworzony, aby operatorzy i technicy mogli natychmiast przeglądać dane z inspekcji w celu dostosowania parametrów, jeśli to konieczne.

3. Etap pakowania

Po wyprodukowaniu sprzęt został starannie przygotowany do transportu międzynarodowego:

• Elementy wyczyszczono, nałożono olej antykorozyjny, a wszystkie odsłonięte części owinięto folią ochronną.
• Maszyna była pakowana przy użyciudrewniane skrzynie i palety wykonane na zamówienieaby zapewnić maksymalną stabilność i bezpieczeństwo podczas obsługi.
• Krytyczne komponenty (czujniki, gorące rolki, moduły PLC itp.) zostały wzmocnione piankową wyściółką i materiałami amortyzującymi.
• Instrukcje, instrukcje instalacji, listy części zamiennych i instrukcje konserwacji zostały uporządkowane i starannie zapakowane w skrzynię.

4. Logistyka i transport

Współpracowaliśmy z doświadczonymi partnerami logistycznymi i ustaliliśmy najbardziej odpowiednią metodę wysyłki w oparciu o lokalizację i wymagania czasowe klienta.

Przed wysyłką:

• Przeprowadzono dokładną kontrolę opakowania, aby upewnić się, że skrzynie są nienaruszone i odpowiednio zabezpieczone.
• Aby zminimalizować nieprzewidziane ryzyko, wykupiono ubezpieczenie transportowe.

Podczas wysyłki:

• Do monitorowania postępu wysyłki wykorzystano system śledzenia dostawcy usług logistycznych.
• Aktywnie przekazywaliśmy klientowi oczekiwane daty przyjazdu i aktualizacje.

5. Dostawa i instalacja

Gdy towar dotrze do portu docelowego lub fabryki klienta:

• Zatrudniliśmy do pomocy profesjonalnych technikówinstalacja i konfiguracja maszyny.
• Operatorzy klienta przeszli kompleksowe szkolenie w zakresie obsługi maszyny, procedur bezpieczeństwa, rutynowej konserwacji i rozwiązywania problemów.
• Przeprowadzono próbną serię produkcyjną i obie strony potwierdziły standardy akceptacji (konsystencja kleju, szybkość produkcji i wskaźnik defektów).

Wsparcie posprzedażoweobejmowała infolinię techniczną, pomoc zdalną i regularne usługi kontrolne.

1. Zwiększona wydajność produkcji

• Zwiększono prędkość linii produkcyjnej o75%po wprowadzeniu maszyny do klejenia pleców.
• Klient znacznie zwiększył moce produkcyjne, umożliwiając obsługę zamówień o dużej objętości.

2. Poprawiona spójność jakości

• Różnice w grubości kleju gwałtownie się zmniejszyły, a wiązanie klejowe stało się bardziej stabilne.
• Zbliżono się do wyników testów wytrzymałości na rozciąganie i odrywanie100%co prowadzi do mniejszej liczby skarg klientów.

3. Oszczędności

• Mniejsze zaangażowanie siły roboczej i przeróbki obniżyły koszty operacyjne.
• Lepsze wykorzystanie materiału, minimalizacja strat kleju.
• Stabilna jakość produktu spowodowała mniejsze straty produkcyjne i koszty zwrotu dla klienta.

4. Bezpieczna i terminowa dostawa

• Maszyna została dostarczona zgodnie z harmonogramem i zainstalowana sprawnie, przy minimalnych zakłóceniach w działalności klienta.
• Po szkoleniu zespół klienta był w stanie samodzielnie obsługiwać i konserwować maszynę, zmniejszając zależność od serwisu zewnętrznego.

5. Długoterminowe partnerstwo

• Ze względu na duże zadowolenie z wydajności sprzętu i wsparcia, Klient nawiązał z nami długoterminowy plan współpracy.
• Obie strony zgodziły się na przyszłe niestandardowe modele, dostawę części zamiennych i potencjalną ekspansję wydajności.