Von der Produktion über die Verpackung, den Versand bis zur Auslieferung der Klettverschluss-Klebebandmaschine

I. Hintergrund

Kundenbedürfnisse

Der Kunde benötigte die Herstellung von selbstklebenden Klettbändern (selbstklebende Klettverschlüsse) in großen Mengen.

Ihre bestehende Produktionslinie litt unter geringer Effizienz und inkonsistenter Qualität. Um den Ausstoß zu verbessern und eine stabile Produktkonsistenz zu gewährleisten, wollte der Kunde eine automatisierte Maschine für die Rückseitenbeschichtung einführen.

Sie hatten auch strenge Anforderungen an Verpackung und Lieferpläne und erwarteten vom Ausrüstungslieferanten zuverlässige Unterstützung während des gesamten Prozesses.

Herausforderungen

• Die Klebstoffschichtdicke und -klebrigkeit müssen präzise kontrolliert werden, andernfalls wird die Leistung des Klettbandes beeinträchtigt.
• Die Bindegeschwindigkeit und -stabilität wirken sich direkt auf die Produktionseffizienz aus.
• Die Ausrüstung ist schwer und groß, was strenge Anforderungen an die Verpackung und Logistik während des Transports stellt.
• Der Wechsel zu einem neuen Lieferanten kann riskant sein; eine schnelle Installation, Schulung und laufende technische Unterstützung sind unerlässlich.

1. Produktionsphase

Wir stellten dem Kunden eine kundenspezifische Maschine für die Rückseitenbeschichtung zur Verfügung, einschließlich Anpassungen an der Kleberolle, dem Temperaturregelsystem und dem Anpressdruck, um seine spezifischen Anforderungen an Klebkraft und Haltbarkeit zu erfüllen.

Wichtige Produktionsmerkmale umfassten:

• Hochpräzise Temperaturregler und Zugsysteme, um eine gleichmäßige Klebstoffbeschichtung zu gewährleisten und Probleme wie Fädenziehen oder schlechte Haftung zu vermeiden.
• Ein SPS-Automatiksteuerungssystem, um eine kontinuierliche Hochgeschwindigkeitsproduktion zu ermöglichen und Schlüsselparameter wie Temperatur, Zug und Laufgeschwindigkeit in Echtzeit zu überwachen.

2. Qualitätskontrolle

Um eine gleichmäßige Produktausgabe zu gewährleisten, haben wir strenge Qualitätskontrollprozesse implementiert:

• Online-Inspektionspunkte wurden in die Produktionslinie integriert, um die Klebstoffdicke und -viskosität in Echtzeit zu überwachen.
• Regelmäßige Zug- und Schälfestigkeitstests wurden durchgeführt, um sicherzustellen, dass die Klettbänder den Kundenstandards entsprechen.
• Ein Qualitätsrückmeldemechanismus wurde eingerichtet, so dass Inspektionsdaten von Bedienern und Technikern sofort überprüft werden konnten, um bei Bedarf Parameter anzupassen.

3. Verpackungsphase

Nach der Produktion wurde die Ausrüstung sorgfältig für den internationalen Transport vorbereitet:

• Komponenten wurden gereinigt, Rostschutzöl wurde aufgetragen und alle freiliegenden Teile wurden in Schutzfolie eingewickelt.
• Die Maschine wurde mit maßgefertigten Holzkisten und Paletten verpackt, um maximale Stabilität und Sicherheit während der Handhabung zu gewährleisten.
• Kritische Komponenten (Sensoren, Heizwalzen, SPS-Module usw.) wurden mit Schaumstoffpolstern und stoßdämpfenden Materialien verstärkt.
• Handbücher, Installationsanleitungen, Ersatzteillisten und Wartungsanweisungen wurden ordentlich organisiert und in die Kiste gepackt.

4. Logistik & Transport

Wir arbeiteten mit erfahrenen Logistikpartnern zusammen und wählten die am besten geeignete Versandmethode basierend auf dem Standort und den Zeitanforderungen des Kunden.

Vor dem Versand:

• Es wurde eine gründliche Verpackungsinspektion durchgeführt, um sicherzustellen, dass die Kisten intakt und ordnungsgemäß gesichert waren.
• Es wurde eine Transportversicherung abgeschlossen, um unvorhergesehene Risiken zu mindern.

Während des Versands:

• Das Tracking-System des Logistikunternehmens wurde verwendet, um den Versandfortschritt zu überwachen.
• Wir kommunizierten proaktiv die voraussichtlichen Ankunftsdaten und Aktualisierungen an den Kunden.

5. Lieferung & Installation

Sobald die Ware am Zielhafen oder in der Fabrik des Kunden eintraf:

• Wir organisierten professionelle Techniker, die bei der Installation und Einrichtung der Maschine behilflich waren.
• Die Bediener des Kunden erhielten eine umfassende Schulung zu Maschinenbedienung, Sicherheitsverfahren, routinemäßiger Wartung und Fehlerbehebung.
• Es wurde ein Probebetrieb durchgeführt, und die Abnahmekriterien (Klebstoffkonsistenz, Produktionsgeschwindigkeit und Fehlerquote) wurden von beiden Parteien bestätigt.

Der Kundendienst umfasste eine technische Hotline, Fernunterstützung und regelmäßige Nachverfolgungsdienste.

1. Erhöhte Produktionseffizienz

• Die Geschwindigkeit der Produktionslinie erhöhte sich um 75% nach der Einführung der Maschine für die Rückseitenbeschichtung.
• Der Kunde steigerte seine Kapazität erheblich und konnte so Großaufträge abwickeln.

2. Verbesserte Qualitätskonsistenz

• Die Variationen in der Klebstoffdicke nahmen stark ab, und die Klebstoffbindung wurde stabiler.
• Die Testergebnisse für Zug- und Schälfestigkeit erreichten fast 100%, was zu weniger Kundenbeschwerden führte.

3. Kosteneinsparungen

• Reduzierter Arbeitsaufwand und Nacharbeit senkten die Betriebskosten.
• Eine verbesserte Materialausnutzung minimierte den Klebstoffabfall.
• Eine stabile Produktqualität führte zu weniger Produktionsverlusten und Rücksendekosten für den Kunden.

4. Sichere und pünktliche Lieferung

• Die Maschine wurde termingerecht geliefert und reibungslos installiert, mit minimalen Störungen für den Betrieb des Kunden.
• Nach der Schulung war das Team des Kunden in der Lage, die Maschine unabhängig zu bedienen und zu warten, wodurch die Abhängigkeit von externen Dienstleistungen verringert wurde.

5. Langfristige Partnerschaft

• Aufgrund der hohen Zufriedenheit mit der Leistung und dem Support der Ausrüstung schloss der Kunde einen langfristigen Kooperationsplan mit uns ab.
• Beide Parteien vereinbarten zukünftige kundenspezifische Modelle, die Lieferung von Ersatzteilen und eine mögliche Kapazitätserweiterung.